产品名称：电测仪表校验台 30年经验 多表位交流采样变送器校验仪 三相标准功率源

HN8001A三相交直流指示仪表，电测仪表检定装置 电测仪表校验台 30年经验 多表位交流采样变送器校验仪 三相标准功率源

车高平 13608980122/15689901059本装置可自动或手动检验电力系统中工频电表（电压表、电流表、功率表、频率表、功率因数表、相位表）、单相交流电能表（选项）、三相交流电能表（选项）以及直流电压、电流表的基本误差。从三个正交轴的磁场测量实现了相对于地球磁场本地方向的定向角估算。当磁力计接近电机、显示器和其他动态磁场干扰源时，管理其精度可能非常困难，但在适当情况下，它的角度数据可作为来自加速度计和陀螺仪的数据的补充。虽然很多系统仅使用加速度计和陀螺仪，但磁力计可以改进某些系统的测量精度。的整体框图显示了如何使用陀螺仪和加速度计测量，既利用它们的基本优势，同时又程度减少它们的弱点产生的影响。低通加速度计和高通陀螺仪滤波器的极点位置通常取决于应用，另外精度目标、相位延迟、振动和"正常"运动都会对位置决定产生影响。
 技术参数：

整机有效精度 0.05级

3．1  交流电压量程 50V，100V，200V，400V，800V    输出容量 20VA；

3．2  交流电流量程 0.5A，1A ，2.5A，5A，10A，20A 输出容量 20VA；

3．3  交流电压、电流调节范围 0∽120% FS（800V量程除外）， 调节细度 5×10^－5；

3．4  工频交流电压、电流、有功功率准确度    0.05% FS；

3．5  无功功率准确度    0.1% FS

3．6  电流对同名相电压的相位准确度 0.05⁰；

     电测仪表校验台 30年经验 多表位交流采样变送器校验仪 三相标准功率源涂镀层测厚仪的测量方法的测量方法主要分为以下几种：磁性测厚法：适用导磁材料上的非导磁层厚度测量。导磁材料一般为：钢\铁\银\镍。此种方法测量精度高；涡流测厚法：适用导电金属上的非导电层厚度测量。此种方法较磁性测厚法精度低；超声波测厚法：目前国内还没有用此种方法测量涂镀层厚度的，国外个别厂家有这样的仪器，适用多层涂镀层厚度的测量或则是以上两种方法都无法测量的场合。但一般价格昂贵\测量精度也不高；电解测厚法：此方法有别于以上三种，不属于无损检测，需要破坏涂镀层。

 交流源操作

在主菜单中，按“1”键进入“源操作”界面，在“源操作”界面中按“1”则显示如图4。在这里，可根据需要对交流源输出进行设置。图的上半部分（输出检测）显示内置标准所测得的各相电压、电流、功率、功率因数和频率值。下半部分用于设置输出档位，设置各相电压、电流幅值，设置功率因数和相角，设置各次谐波幅值、角度，设置频率。

动的热能量表示为(单位：W/m2)。温度体现结果，热流体现过程。使用热电偶和温度记录法仅能测量温度，对于温度的变化过程(正在发热或正在吸热)却全然不知。使用“热流传感器”，将热能量的移动和量可视化，可作为温度变化的先行指标。测量热能，对于更高精度的空调控制或针对产品研发的热能策略具有重大意义。与传统的温度记录相比，除了了解温度的变化的情况之外，通过“热流”测量还能掌握引起温度变化的原因。所以，LR8432适用于温度变化的原因，从而具化到评估隔热性能等实际生活，生产之中。

直流源操作

在主菜单中，按“1”键进入“源操作”界面，在“源操作”界面中按“2”则显示如图7。

在这里，可根据需要对直流源输出进行设置。通过显示器下边和右边的按键根据提示设置直流电压和电流的档位、输出值。

比如铬元素在水体中存在三价与六价之分，其中三价铬毒性较小且对在较大浓度范围内对有益，而六价铬则表现为较强的生物毒性，在较低浓度下对造成较大危害。在水环境的监测过程中传统的六价铬的监测方法是利用六价铬与二苯碳酰二肼的显色反映进行检测的。这种检测方式由于收到氧化还原条件的影响容易造成较大误差，进而使得对水体环境的判断失准。采用液相色谱仪能够同时监测同种元素的不同价态进而对水体的污染物及其毒性进行更好的定量，为后续的环境评价与治理奠定基础。

 交流指示仪表半自动检测

5.4.1.1  在指示仪表校验子菜单（图10）中按“1”后，显示如图11。图的上半部分显示内置标准所测得的各相电压、电流、功率、功率因数和频率值。下半部分用于输入被检表一次值、二次值、计量单位、额定值、上限值和均匀校验点数等信息。

周期性曲线周期性曲线是整个轴线长度上的重复周期误差。沿轴的俯仰保持不变，但幅度可能变化。导致周期性曲线的可能原因主要是机床方面的问题，如丝杠或传动系统故障、编码器问题或故障、长型门式机床轨道的轴线直线度。针对以上问题建议采用很小的采样点间隔在一个俯仰周期上再测量一次，确认俯仰误差。作为一项指导原则，如果你要检查的是机床某元件的周期性影响，可将采样间隔设为预期周期性俯仰的1/8，然后通过比较机床丝杠的螺距、齿条的齿距、编码器、分解器或球栅尺俯仰、长型门式轨道的支撑点之间的距离等来确认可能的误差来源。