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HN300电缆故障测试仪 高架电缆故障测试仪 HN300系列 管线探测仪5年保修
用于35kV及以下不同等级、不同截面、不同介质及材质的电力电缆的各类故障,包括:开路、短路、低阻、高阻泄漏、高阻闪络性故障。可配合高压设备实现传统电缆故障测试的低压脉冲法、冲击闪络法、速度测量法。 全中文操作软件和使用界面,子菜单方式和文字提示实现人机互动。工业级10.4寸彩色触摸液晶屏显示,全中文操作软件和使用界面,子菜单方式和文字提示实现人机互动。如果不在室中,周围环境中的电磁场会在电缆上感应出电流,造成误判断。因此应将设备的电源断开,在设备没有加电的状态下测量电缆上的背景电流,并记录下来,以便与设备加电后测量的结果进行比较,排除背景的影响。如果在用天线进行测量时将频谱仪的扫描频率局限感兴趣的频率周围很小的范围内,则可以排除环境中的干扰。用近场检测机箱的泄漏如果设备上外拖电缆上没有较强的共模电流,就要检查设备机箱上是否有电磁泄漏。

技术参数
1. 采样方法:低压脉冲法、冲击闪络法、速度测量法
2. 采样速率:200 MHz、100 MHz、80 MHz、40 MHz、20MHz、10 MHz
3. 脉冲宽度:0.05μs、0.1μs、0.2μs、0.5μs、1μs、2μs、8μs
4. 波速设置:交联、聚氯、油浸纸、不滴油和未知类型自设定
5. 冲击高压:35kV及以下
6. 测试距离:<60km,盲区≤1m
7. 分 辨 率:1m
8. 测试精度:1m
9. 显示方式:工业级10.4寸彩色触摸液晶屏
在数控机床中,采用永磁交流伺服代替异步变频驱动似乎已成为标准。年代以来,欧美各国致力开发应用高速数控机床,在相同分辨率的情况下,工作台的进给速度获得到大大提升。当今数控系统机床更是突出高速、高精度、高动态、高刚性的特点。我们已经看到国产伺服在经济型的数控机床上的应用,但在中机床上国产伺服仍达不到要求,性能是一个重要方面,稳定性和效应也是短时间内无法跨越的障碍。机器人也是伺服系统应用较多的领域,工业机器人拥有多个自由度,因此每台工业机器人需要的伺服电机少则3-4台,多则1台以上。
四、工作原理
本产品采用的是时域反射(TDR)原理,即对电缆发射一电脉冲,电脉冲将在电缆中匀速传输,当遇到电缆阻抗发生变化的地方(故障点),电脉冲将产生反射。测距主机将电脉冲的发射和反射的变化以时域形式通过液晶屏显示出来,通过屏幕上的波形可直接判读故障距离。
① 开关按键:按下自锁接通电源,再按解锁断开电源。开机2分钟无任何操作时,屏幕将变暗进入屏保节能状态。在民用工程结构中的应用民用工程的结构监测是光纤光栅传感器活跃的领域。对于桥梁、矿井、隧道、大坝、建筑物等来说,通过测量上述结构的应变分布,可以预知结构局部的载荷及状况,方便进行维护和状况监测。光纤光栅传感器可以贴在结构的表面或预先埋入结构中,对结构同时进行冲击检测、形状控制和振动阻尼检测等,还以监视结构的缺陷情况。另外,多个光纤光栅传感器可以串接成一个传感网络,对结构进行准分布式检测,并通过计算机对传感信号进行远程控制。
② 充电端口:用于连接充电器,给电池充电。
③ 中值旋钮:顺时针旋动中值向上走动;逆时针旋动中值向下走动。(需采样刷新才有变化)大;逆时针旋动幅度减小。(需采样刷新才有变化)
⑤ 采样端口:四芯座,用于连接采样线。传感器在透析机中扮演着重要角色,传感器的平台化技术令设计人员受益颇多。为达到向患者提供温度与体温相同的流体,保障患者**,透析机中同时采用了温度管理解决方案与压力传感器。从单的一家配件制造商那里采购加热器组件和压力传感器,而不是从多家供应商处寻找多种温度技术和传感器,不仅可以精简制造工艺和供应链,还可简化装配,减少设计时间,让开发人员有更多时间和精力去研究其他系统。平台化传感可提供满足监管要求的完整组件,使系统达到相应质量标准。
⑥ 触摸式彩色液晶屏:详见“工作界面介绍”。
按“ ”键,弹出采样方式选择子菜单。子菜单中包括:“低压脉冲”、“闪络方法”和“速度测量”。仪器开机默认“低压脉冲”,根据测试需要,可选择相应的采样方式,再按“采样方式”键退出。
按“ ”键,弹出脉冲宽度选择子菜单。子菜单中包括7个选项,分别为:0.05μs、0.1μs、0.2μs、0.5μs、1μs、2μs、8μs。根据测试距离选择合适的脉宽,按对应的子菜单键可以对脉冲宽度进行选择,仪器开机默认0.2μs,再按“脉宽”键退出此项功能。注意:在高压闪络法测试中此项不做选择。
两个光电码盘安装在轴的两横截面上,以检测轴的扭转角,它们随轴一起转动,光电码盘上的遮挡齿或者通光孔扫过光电传感器会周期性的遮挡和打电开关上光电检测器与发光二极管之间的光路,触发光电传感器产生连续的光脉冲输出,对应的光电开关的输出是同周期的低电平和高电平的脉冲。光栅正视图与侧视图光栅法能对扭矩、转速、轴功率进行瞬时和长时间实时动态监测,及时反映轴系运行状态,提前主机、轴系故障的发生,提高设备利用率,降低维修费用。